背景小故事：豐田汽車(Toyota)成功的起源
在二次大戰後，日本豐田汽車(Toyota)與日本多數的企業，同樣地皆面臨了企業瀕臨破產的危機。其中，豐田創辦人 豐田喜一郎，指派了當時的董事 豐田英二與廠長 大野耐一完成「3年內追上美國」的任務。
在一次參訪美國通用汽車(GM, General Motors)的機會下，大野耐一瞭解到自身企業的生產模式，並不適合歐美工廠大量製造、流水線作業的工作模式，而是適合小量訂單、降低庫存的經營方式。
因此，如何小批量生產，消除庫存浪費，即是豐田企業所追求的目標之一。
精實生產(Lean Production)
熟悉這背景小故事後，當時的豐田汽車便開始使用及時生產的概念 ( JIT, Just In Time) 來提升公司的交貨時間與產品品質，同時，並在每次的生產過程中，盡可能地消除不必要的浪費，達到持續改善的目的。
那這邊有一個重點就是：何謂浪費呢 ?
大家可以想像一下，若自己身為一個老闆，在每天開店的過程中，除了需要支付員工薪水之外，公司的水電稅務等等更是無法忽視的固定開銷，那什麼是浪費呢?
就精實生產而言，對顧客來說，無法產生價值的事物，就叫浪費！
想像一下，今天身為顧客的我們，在購買商品時，我們想必是只想支付的產品的金額對吧！供應商在生產過程中的處理步驟、運輸方式、過量生產、不良品耗損等等，對顧客而言，這些都是供應商應當自己要承擔的成本才對。
因此，基於上述所討論的框架之下，我們可以得知精實生產的意義：
在符合客戶需求下，強化具有附加價值的生產步驟，以達到高品質、高產量的生產系統。
以上，大家對精實生產的概念，有更加瞭解了嗎 ~~ : )
我是娜塔莎，一名90年後的Lean Engineer
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